2018年4月，運行人員在對#7B循泵出口液控蝶閥進行操作時發現該閥門無法開、關，DCS頁面上該閥門因超時翻黃報警，就地檢查發現該液控蝶閥在開閥指令發出后開閥壓力只有2MPa左右，且油動機持續運行不會停止，蓄能器壓力只有14MPa左右。缺陷報修，聯系廠家處理。

02、系統介紹

液控蝶閥是由PLC自動控制，液壓站提供高壓油，油壓推動液動裝置上的油缸活塞桿伸出或縮回，帶動閥軸及蝶板做90°旋轉來實現閥門開啟和關閉，從而達到接通和截斷水流的目的。

液壓站靠電機帶動油泵提供壓力油，為蓄能器補充壓力提供動力源，蓄能器中的壓力油為閥門開啟和關閉提供動力源；靠電磁換向閥切換供油方向控制閥門的開啟或關閉；靠壓力繼電器來控制油泵電機動作來設定系統所需的壓力值。

下圖圖一為液控蝶閥液壓原理圖

閥門開啟：圖一中紅色線路，按動開閥按鈕，電路由PLC按程序啟動油泵電機，油泵開始供油，開閥電磁閥YV1得電動作，閥門開啟，開至15°時，凸塊靠近接近開關SQ3，其常開接點閉合，經PLC按程序，開15度繼電器發訊（該信號可聯動開啟循環水泵）閥門繼續開啟開到90度時，開閥到位接近開關SQ2動作，開閥到位指示燈亮，證明閥門已在90°位置，向DCS發出開到位訊號，開閥電磁閥YV1復位，油泵在達到系統壓力上限時停止工作，開閥結束。

閥門關閉：圖一中藍色線路，按動關閥按鈕，電路經由PLC按程序，使電磁閥YV2、YV3得電動作，蓄能器內壓力油進入關閥腔，閥門開始關閉，關至15°時，凸塊靠近接近開關SQ3，聯動水泵關閉，之后關閥是慢關以減小水錘，關閥到位時，關閥到位接近開關SQ3動作，關到位指示燈亮，無源觸點向DCS發出關到位訊號，電磁閥復位，關閥結束。

系統補壓說明：

（a）蓄能器補壓：若蓄能器內壓力低于14MPa，壓力繼電器SP1復位，啟動油泵向蓄能器補壓，壓力升至16MPa壓力繼電器SP2斷開，油泵停止工作，蓄能器補壓結束。

（b）全開補壓：當閥門處于全開位置時，如果油缸開閥腔內壓力低于3MPa時，壓力繼電器SP3復位，其接點接通， YV1、YV3得電向油缸補壓，延時5秒，補壓結束。

（c）全關補壓：當閥門處于全關位置時，如果油缸關閥腔內壓力低于3Mpa時，壓力繼電器SP4復位，其接點接通， YV2、YV3得電向油缸補壓，延時5秒，補壓結束。

由于此次異常發生時，油泵運行狀態下蓄能器壓力始終在14MPa左右，無法上升至停泵壓力16MPa，因此油泵持續運行不會停，油泵運行產生的熱量在液壓站控制柜空間內積聚，高溫造成溢流閥的塑料外殼融化，如圖二，說明油泵異常運行已經有很長時間。觸摸油箱外殼溫度很高，說明整箱油的溫度都已經很高，但是在觸摸蓄能器外殼時溫度并不高，初步可以判斷蓄能器內的油與油箱內的油沒有交換過，這是不正常的。進一步對蓄能器進行檢查，發現蓄能器內部的氣囊氣壓已跑光，不能將蓄能器中的油壓出，廠家對氣囊重新充氮至8MPa，如圖三。

油泵運行時蓄能器壓力和開閥回路油壓無法提升，蓄能器壓力只有14MPa，開閥壓力僅僅只有2MPa,從原理圖上看，大致有兩個原因可能造成這種情況：一是蓄能器補壓管路和開閥管路上堵塞；二是油泵出口管路上有漏點，高壓油經漏點直接返回油箱。

針對**點，廠家將蓄能器補壓管路和開閥管路上的相關設備進行解體清洗，包括圖一中的電磁換向閥YV3（9）、液控單向閥（3）、電液換向閥YV1、YV2（6）疊加式液控單向閥（2）。用清潔的煤油清洗這些設備并用棉花擦干，清洗后的煤油中沉淀下很多細小的雜質，說明在長期的運行中這些設備內部積存了很多細屑，影響了油路的暢通。如圖四、圖五。

圖四  解體清洗的設備

圖五  清洗后的棉花與煤油中的雜質

設備清洗后，油壓仍然沒有明顯的提升，說明原因二管路存在漏點的可能性較大。廠家進一步對各閥門設備進行檢查，發現去往蓄能器補壓的液控單向閥（3）處有輕微的異常油流聲，初步判斷該閥門存在內部泄露的可能。為佐證判斷，廠家從#8B循泵液壓站上將該液控單向閥拆裝到#7B液壓站上，重新啟動油泵試驗，蓄能器壓力能夠上升至16MPa后自動停泵，由此可見，原先的液控單向閥的確內部存在泄漏點，使得油泵出口的高壓油經過該泄漏點直接返回油箱，油壓無法傳遞到蓄能器和開閥回路上，是造成系統油壓無法建立的主要原因。

        經過這些處理后，進行該液控蝶閥的開、關試驗，蓄能器壓力能夠維持并正常補壓，開閥壓力也能夠達到要求值，但是關閥壓力在閥門關閉狀態下還無法維持，基本上一分鐘左右壓力就降到3MPa以下，需要蓄能器不停的對其補壓，同時每隔幾分鐘油泵需要啟動對蓄能器補壓。基于這種現象，從原理圖上分析，疊加式液控單向閥（2）在關閥回路側存在內部漏點，對該閥解體后發現，關閥側閥座油孔內存在一條細微的裂縫，如圖6，高壓油經此裂縫泄至油箱，使系統無法保壓。更換閥座后關閥壓力能夠維持在15MPa左右穩定。

此次#7B液控蝶閥無法操作的故障是由多方面原因造成的，運行人員應加強巡檢質量，及時發現設備運行中的異常情況，包括對系統壓力、油溫的檢查，避免設備異常擴大化。